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1、合并投料吸風系統和反應釜工藝過程抽風系統

投料吸風罩抽風系統與生產工藝過程呼吸閥排風系統合并后廢氣濃度急劇升高。在增大風量前，原先工藝管道中的VOCs只會在投料及反應過程中被抽出。由于罐內部物料平衡被呼吸閥排放口后部增大的抽風量打破，因此呼吸閥開啟時，大量高濃度廢氣瞬間被排出罐外。這部分額外抽出的廢氣大大增加了原有廢氣處理系統的處理負荷。通過對現有抽風量進行記錄，設計出兩套方案。

方案1是在每個呼吸閥后方增加一套與投料抽風系統相似的圓筒形抽風系統，對呼吸閥周圍進行不間斷抽風，但是由于生產線上每個儲罐都有一套呼吸閥，數量繁多，現有抽風量不能滿足所有儲罐上方安裝獨立抽風罩的需求。

方案2是將所有呼吸閥連接到抽風總管，然后在工藝廢氣排放系統合并的總管與投料系統總抽風管分叉合并處制作吸風罩式套管。該形式不主動將廢氣抽出，只保持工藝廢氣抽風總管有50 MPa的負壓，確保廢氣系統不會強行抽入過多的生產工藝廢氣。由于該方案未將廢氣主動抽出，造成VOCs氣體在抽氣管道內聚集，導致各罐呼吸閥至廢氣處理站的支管及總管內積存廢氣，廢氣排放管道將成為易燃氣體管道，所以需在所有廢氣排放管道上重新標識“易燃氣體”字樣。

由于投料系統需要大風量，故開啟一樓2000m3/h 大風量抽風機。如果直接在投料抽風系統主管上開孔作為工藝抽風系統抽風管，將大大增加投料吸風罩抽風系統的負荷，因此仍然啟用二樓工藝抽風系統25m3/min 的風機，其風管順流向插入投料系統抽風總管，不影響投料吸風罩抽風系統的風量。

2 、廢氣預冷凝，提前收集廢氣中的溶劑

洗滌塔加活性炭處理系統可以輕松處理低流量、高濃度工藝廢氣，大部分廢氣在洗滌塔中被中和，經過洗滌塔的剩余廢氣 *后通過活性炭進行吸附處理，處理后可以直接排放入大氣中。目前，由于原洗滌塔系統接入投料斗抽風系統，不得不開啟一樓2000m3/h 的大風量風機。投料吸風系統與工藝過程抽風系統合并前，廢氣可以充分在洗滌塔中與堿液中和，然后通過后方活性炭罐。但是洗滌塔后方風機開啟后，不但廢氣不能充分與洗滌塔中堿液進行中和，而且當洗滌塔系統飽和時，大風機抽風量會將洗滌塔內吸附的廢氣抽出，使得廢氣處理末端的活性炭快速飽和。因此，不得不引進新設備對現有廢氣處理工藝進行改造。

首先，要處理廢氣系統中的溶劑性VOCs濕氣。由于A工廠投料及工藝廢氣系統所抽的原料主要是各種溶劑等液體原料，若不在洗滌塔前部增加除濕裝置，含有溶劑的廢氣很快會使洗滌塔內的堿液飽和。

其次，洗滌塔后大功率風機的開啟導致洗滌塔內含堿液濕氣的廢氣大量析出，不但使后端廢氣濃度升高，而且會使末端活性炭系統潤濕，進而使活性炭吸附能力大大降低。

對于以上條件，首先需要解決的問題是在洗滌塔前增加前置除濕裝置。改造過程中選擇冷凝除濕方式，廢氣在經過冷凝器后進入殘液收集口，然后再進入洗滌塔。殘液由重力沉降進入殘液收集槽，由專人定期進行收集排放。廢氣系統前端增加冷凝器后，由于急速對含溶劑廢氣進行冷凝，會產生過凝溢出、結晶現象，因此需要用蒸汽定期對洗滌塔中的結晶物質進行反沖清洗。

3、用低溫等離子廢氣處理系統

低溫等離子降解氣態(tài)污染物的機理是：首先，高能電子直接進攻有機污染物，通過碰撞將能量轉移到污染物的分子或原子中，獲得能量的分子或原子被激發(fā)，部分分子會被電離為活性基團；其次，活性基團從高能激發(fā)態(tài)向下躍遷，會產生紫外光子，其直接與有害氣體進行反應，使得氣體分子鍵斷裂得以降解； *后，活性粒子可直接降解氣態(tài)污染物，它與其他分子作用產生新的自由基和激發(fā)物質，可進一步降解低相對分子質量的酸等化合物。

A廠實際生產過程中，需要及時處理大流量、低濃度的廢氣，不得不引入輔助廢氣處理設備。經過多方案比選， *后選用低溫等離子廢氣處理設備對洗滌塔后廢氣進行處理。

A廠主要有害污染物是甲苯和二甲苯，故低溫等離子設備匹配計算以甲苯、二甲苯計

經計算可知：甲苯與氧氣反應的物質的量比為1∶9，相對分子質量之比為23∶36；二甲苯與氧氣反應的物質的量比為2∶21，相對分子質量之比為53∶84。同理可知：甲苯與臭氧反應的物質的量比為1∶6，相對分子質量之比為23∶72；二甲苯與臭氧反應的物質的量比為1∶7，相對分子質量之比為53∶168。甲苯中C6H5CH2—H 與C6H5—CH3的鍵能分別為317和414eV，而苯環(huán)中的C—H和C—C鍵能分別是419和510~513eV，由此可見，C6H5CH2—H *易被氧化。

綜上所述：23g甲苯與72g臭氧進行反應生成無害物質，而53g二甲苯與168g臭氧進行反應生成無害物質。實際匹配過程一般按照理論量的1.5倍配置低溫等離子設備，以保證處理效率。該方案所匹配的防爆型CD-AOI低溫等離子設備的等離子產生量（以臭氧計）為300g/h，而管道測得風量為80m³/h， *高質量濃度為800 mg/m³, 即每小時約產生70g污染物?？梢?，所選設備完全能夠滿足廢氣處理需求。